Разъединитель 35 кВ: тренды и обслуживание? 

Вот о чём часто спорят на объектах: многие думают, что разъединитель — вещь простая, чуть ли не ?железка с ножом?, и главное — вовремя смазать. А на деле, особенно на 35 кВ, тут целая наука, и ошибки в обслуживании или выборе модели потом выходят боком. Сам видел, как из-за неправильной регулировки контактов на старом РЛНД-35 возник подгар, потом дуга, и в итоге — внеплановый простой подстанции. Давайте разберём, что сейчас действительно важно.

Тренды: что уходит, а что приходит на смену

Раньше стандартом был тот самый РЛНД-35 — поворотный, с ручным приводом. Надёжный, как танк, но требует и места больше, и усилий при операциях. Сейчас тренд — на компактность и дистанционное управление. Всё чаще заказывают разъединители с моторными приводами, которые можно встроить в систему АСУ ТП. Это не просто ?модно? — это экономия времени и повышение безопасности персонала.

Ещё один момент — материалы. Чугунные рамы постепенно уступают место оцинкованным стальным конструкциям и композитам. Они легче, меньше ржавеют, особенно в приморских районах или около промышленных зон. Но здесь есть нюанс: не всякое ?оцинкованное? держит удар. Как-то сталкивался с партией, где покрытие было слишком тонким, и через два года пошли рыжие потёки. Поэтому сейчас смотрю не только на паспорт, но и на производителя, его репутацию в конкретном климате.

Кстати, о производителях. Рынок насыщен, но качество разное. Вижу, что многие сетевые компании стали активнее работать с прямыми поставщиками, которые дают полный цикл — от проектирования до сервиса. Например, на одном из объектов использовали оборудование от ООО Вэньчжоу Хуаи Интернэшнл Трейд. Заказывали через их сайт hipowering.ru — удобно, что вся техническая документация была сразу доступна. Компания, как я понял, это слияние производственного опыта Чжэцзян Хайпауэр Электрик и торговой сети, и они именно на экспорт и комплектацию подстанций ориентированы. Для нас это было важно, так как нужны были специфические исполнения для низких температур.

Обслуживание: где кроются главные риски

Самая частая ошибка — пренебрежение регламентом. Разъединитель не трансформатор, его состояние часто оценивают ?на глазок?. Но здесь каждая мелочь важна. Возьмём контактную систему. Затяжка болтов должна быть по моменту, указанному заводом, а не ?от души?. Перетянешь — сорвёшь резьбу или поведёшь контактную стойку, недотянешь — будет греться. У меня был случай на подстанции 35/10 кВ: грелась одна фаза. Вскрыли — болт на шинном выводе был ослаблен. Причина банальна — вибрация от рядом идущей ЛЭП и не была проведена протяжка после первого года эксплуатации, как требует инструкция.

Смазка. Казалось бы, что тут сложного? Но старую смазку нужно полностью удалять, а новую закладывать именно туда, где трение, а не просто мазать сверху. Для приводов используют морозостойкую, а для токоведущих шарниров — специальную токопроводящую. Путать их нельзя. Видел, как механик заложил Литол в привод шведского разъединителя, а зимой при -30 его просто заклинило. Пришлось отогревать тепловой пушкой.

Операции под нагрузкой. Все знают, что разъединители для этого не предназначены. Но на практике… Аварийные ситуации, человеческий фактор. Современные модели часто имеют простейшие блокировки от включения под нагрузкой, но это не панацея. Главное — организация и контроль. У нас после одного инцидента (отгорели ножи из-за попытки отключения на токе 400 А) ввели обязательное использование переносных указателей нагрузки перед любой операцией, даже на обесточенной секции для проверки.

Диагностика: можно ли предсказать проблему?

Визуальный осмотр — основа основ. Трещины на изоляторах, подгар на контактах, состояние окраски. Но сейчас всё чаще говорят о тепловизионном контроле. Это действительно мощный инструмент. Обход с тепловизором раз в полгода, особенно после осенних и весенних максимумов нагрузки, позволяет выявить греющиеся соединения на ранней стадии. Проблема в том, что для качественной съёмки нужен доступ с хорошего ракурса, а на многих ПС старые разъединители стоят так плотно, что не подступиться. Это надо учитывать ещё на этапе модернизации.

Контроль момента переключения. Для разъединителей с моторными приводами это ключевой параметр. Если время включения/отключения начало расти — это сигнал: либо проблема в механике (износ, отсутствие смазки), либо в самом приводе. Установка простых систем мониторинга, которые просто фиксируют время цикла, уже даёт огромную пользу для планового ремонта.

Проверка изоляции. Мегаомметром на 2500 В — классика. Но часто проверяют только основные изоляторы, забывая про опорно-поворотные узлы и изоляцию в самом приводе. Там тоже скапливается влага и пыль, что может привести к пробою по низкой стороне.

Модернизация: когда менять, а когда ремонтировать?

Это вечный вопрос экономики. Полная замена парка — дорого. Часто идёт путь модернизации: старый ручной привод меняют на моторный, устанавливают дополнительные блокировки, меняют контактные группы на более современные. Это может продлить жизнь оборудованию на 10-15 лет. Но здесь есть ?подводный камень?: совместимость. Не каждый новый привод можно адаптировать к раме 30-летней давности. Иногда затраты на адаптеры и переделку фундамента составляют 70% от стоимости нового разъединителя. Вывод прост: нужен детальный расчёт, а не эмоции.

Ещё один аспект — наличие запчастей. Для оборудования советского производства их ещё можно найти, но цена и сроки… Для импортного, особенно от европейских брендов, после прекращения выпуска модели запчасти могут стать золотыми. Поэтому при выборе нового оборудования, например, у того же ООО Вэньчжоу Хуаи Интернэшнл Трейд, я всегда уточняю гарантийный срок поставки запчастей и наличие на складе в России. Их позиция как поставщика, ориентированного на экспорт и коммерческое обращение электрооборудования, часто означает более гибкие логистические возможности и складские запасы, что для планового ремонта критически важно.

Самый сложный случай — это когда физический износ рамы. Коррозия изнутри, усталость металла. Такую модернизацию делать бессмысленно и опасно. Тут только замена. И вот здесь как раз стоит посмотреть на современные модели: они легче, часто имеют модульную конструкцию, что упрощает монтаж в стеснённых условиях существующей ПС.

Мысли вслух: что будет дальше?

Думаю, что будущее — за ?умными? разъединителями. Уже сейчас есть опытные образцы со встроенными датчиками температуры, положения, момента. Данные идут онлайн в систему. Это не дань моде, а реальное снижение эксплуатационных расходов. Представьте: вместо плановых обходов — точечные выезды на конкретную проблему, которую система сама предсказала.

Но внедрение такого упирается в два фактора: стоимость и готовность персонала. Старые кадры привыкли к гаечному ключу и мегаомметру, а молодым нужно учиться работать с цифровыми интерфейсами и big data. Это культурный сдвиг.

И последнее. Какой бы тренд ни был, основа — это качество монтажа и дисциплина обслуживания. Можно поставить самый современный разъединитель 35 кВ, но если смонтировать его с перекосом или не соблюсти моменты затяжки, все преимущества сойдут на нет. Технологии меняются, а физика контакта и механики — остаётся. Опыт, внимание к деталям и недоверие к лозунгам ?установил и забыл? — вот что, на мой взгляд, главное в нашей работе с этим, казалось бы, простым аппаратом.